Für die schnelle Belieferung der weltweiten Märkte von Zuchwil aus hat Schaerer mit einer umfangreichen Produktionserweiterung die Basis geschaffen: Im ersten Step führte dies dazu, dass bereits 25 Prozent mehr Maschinen hergestellt werden konnten. Mit Abschluss des derzeitigen Großprojekts sollen künftig mehr als die doppelte Anzahl an Maschinen das Werk in Zuchwil verlassen.
Beflügelt von der weltweit steigenden Nachfrage nach professionellen Kaffeelösungen, ist Schaerer auf Expansionskurs. Neben den traditionellen Absatzmärkten Schweiz und Europa sind Lösungen des Unternehmens insbesondere in den USA und Asien gefragt – die Regionen, die das Wachstum treiben. 2018 haben Großaufträge namhafter Ketten zu einer Auftragssteigerung im zweistelligen Bereich im Vergleich zum Vorjahr geführt. „Diese Erfolgsgeschichte schreiben wir 2019 fort und werden die Umsatzzahlen der letzten Jahre dank der ausgezeichneten Auftragslage weit übertreffen", sagt Jörg Schwartze, CEO von Schaerer.
Neben einer zukunftsfähigen Fertigung stehen bei der derzeitigen Produktionserweiterung auch eine höhere Qualitätssicherung, Flexibilität für die Ausführung kundenindividueller Lösungen sowie ein verbessertes Arbeitsumfeld für die Mitarbeitenden im Fokus. Darüber hinaus ist die verbesserte Einbindung der Lieferanten eine wichtige Grundlage für die gestiegene Flexibilität.
Von 30 auf 100 Kaffeemaschinen pro Tag auf einer Linie
Um die Fertigungskapazitäten zu steigern und die Produktion möglichst flexibel sowie leicht skalierbar zu arrangieren, wurden viele Maßnahmen ergriffen. Dem Fertigungsablauf liegt nun bei entsprechenden Aufträgen ein Elf-Takte-System mit kontinuierlichem Fließprozess zugrunde, um Taktung und Materialfluss effizienter zu gestalten. Diese Arbeitsweise erlaubt es dem einzelnen Mitarbeitenden, eine deutlich größere Zahl von Maschinen pro Tag zu fertigen. Ein Beispiel: Um 2019 eine Großbestellung von Schaerer Coffee Art Plus Kaffeemaschinen mit ähnlicher Konfiguration im unteren fünfstelligen Bereich aus den USA zu stemmen, wurde eine getaktete Montagelinie geschaffen, die vom Gestell bis zur Verpackung sämtliche Prozessschritte beinhaltet.
„Pro Arbeitstag können wir auf der neuen Linie so mehr als 100 Maschinen produzieren. Davor waren es um die 30 bis 35", veranschaulicht Schwartze die gesteigerte Leistungsfähigkeit. Auch für das Qualitätsmanagement (QM) bringen die durchgeführten Maßnahmen Vorteile mit sich. Im Rahmen der Re-Organisation wird die Qualitätssicherung in den Linien von definierten Qualitätsexperten in der jeweiligen Produktionslinie unterstützt. Die Folgen sind eine höhere Transparenz sowie klare und stabile Abläufe, die eine Fehlererkennung und gezieltes, schnelles Handeln ermöglichen. Auch wird weiterhin jede Maschine vor Ort in Betrieb genommen und geprüft.
Effizienter kundenindividuell produzieren
Unter dem Leitsatz „Professionalisierung der Flexibilität" setzt Schaerer darauf, dem Kunden möglichst individuelle Lösungen zu bieten und trotzdem hochgradig leistungsfähig zu produzieren. Die Optimierungen greifen auch hier. Sowohl in Sachen Mengenflexibilität als auch bei kundenindividuellen Anpassungen ist es von Vorteil, dass die Produktion leicht skalierbar und jederzeit transparent ist. Dazu Schwartze: „Unser Anspruch ist es, Kunden nicht nur mit unserer Kaffeekompetenz und Technologie zu unterstützen, sondern ihnen ‘die’ Lösung für ihr jeweiliges Geschäftsmodell zu bieten. Entsprechend gewinnen Individualisierung und ganzheitliche Konzepte zunehmend an Bedeutung. Dank des neuen Systems können wir jetzt noch schneller reagieren und vor allem grössere Individualmengen wirtschaftlicher fertigen."
Input von den Mitarbeitern
Die Mitarbeiter wurden von Anfang an eingebunden. Sie lieferten in unterschiedlichen Workshops Anregungen und Ideen auf Basis ihrer Erfahrungen in den Bereichen der Produktion. Daraus entstand beispielsweise eine Montagelinie, bei der 42 Arbeitsplätze synchron arbeiten – direkt im Takt oder durch einen Kanban-Kreislauf angebunden. In täglichen Kurzbesprechungen werden außerdem kurzfristige Ziele und Herausforderungen diskutiert und angegangen. „Ziel war es, die benötigte Produktivitätssteigerung mit verbesserten Arbeitsbedingungen hinsichtlich Ergonomie und Sicherheit in Einklang zu bringen und so eine ‘Win-Win’-Situation auf beiden Seiten zu erreichen", erläutert Schwartze.
